隨著我國經濟綠色低碳發展戰略和能源供給側結構性改革的持續推進，汽車輕量化已成為大勢所趨，特別是廂式車制造領域，鋁合金車廂及輕量化廂式貨車市場需求量大，發展前景廣闊，但人工焊接效率低、成品質量控制難度大、現有設備難以滿足市場需求等問題制約著行業發展。針對這一行業現狀，近期，山東三星集團明航汽車鋁合金廂車自動化生產線的運行，有效提升了廂車生產質效，保障了市場供需。
據了解，該生產線整體設計緊湊，場地利用率高，生產線設計自動化、智能化程度較高，採用瑞士ABB機器人操作，配備全自動數控加工中心、數控型材雙頭鋸，實現了廂車配件的高精度模塊化生產。且工位間輸送實現自動輸送，局部採用KBK專用輸送架，避免使用行車，有效減少了作業人員及節省了吊裝時間；同時設備具有連網接口，便於DNC控制實行，設備制造精細化程度較高。作為公司自動化生產線之一，該車間實行設備專人負責制，通過理論及實操培訓，掌控設備操作規程，充分調動員工的工作自主性和積極性，確保生產線的科學高效運行。山東三星集團相關負責人表示，伴隨著公司係列自動化生產線的運行，明航汽車已順利實現生產加工的高效化、智能化、信息網絡化操作。在改善勞動條件、降低物資消耗的同時，可有效提高生產效率和產品質量。
作為山東三星集團鋁精深加工產業的終端產品輸出單位，明航汽車生產質效的持續優化提升，更有助於加速兄弟公司裕航合金高端鋁合金型材的高品質、高附加值轉化。這對於集團上下遊產業銜接合作，產能釋放，加速集團鋁精深加工產業提質增效具有重要助推作用。