車輛減速器TJK1-D50加強型TF0018_武漢升登機電設備有限公司

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車輛減速器TJK1-D50加強型TF0018

T.JK型車輛減速器TJK1-D50加強型TF0018

T·JK型車輛減速器重力式係列 1 主題內容與適用範圍本標準規定了T·JK型車輛減速器重力式係列（以下簡稱“減速,器”）的產品分類、技術要求、試驗方法、檢驗規則、標志、包裝、運輸、貯存。本標準適用於駝峰調車場雙軌條氣動浮軌重力式減速器,此減速器分別用於駝峰編組場作為目的和間隔制動設備。減速器的使用環境溫度為-40～60C。 2 引用標準 TB 1555 駝峰氣動係統技術條件 GB 699 碳素結構鋼技術條件 GB 700 碳素結構鋼 GB 3077 合金結構鋼技術條件 GB 985 氣焊、手工電孤焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸 GB 6417 金屬熔化焊焊縫缺陷分類及說明 GB/T 12469 焊接鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級 GB 979 碳素鋼鑄件分類及技術條件 GB 5676 一般工程用鑄造碳鋼 GB 1348 球墨鑄鐵件 GB 9440 可鍛鑄鐵件 TB/Z 5 螺旋道釘硫磺錨固及絕緣防銹涂料 GBJ 81 普通混凝土力學性能試驗方法 GBJ 107 混凝土強度檢驗評定辦法 3 產品分類 3.1 品種、規格 3.1.1 減速器有目的制動T·JK1、T·JK2、T·JK2-A、T·JK2-A50型和間隔制動T·JK3、T·JK3-50型等型號。 3.1.2 減速器型號的含義中華人民共和國鐵道部1993-12-18批準 1994-07-01實施
1
TB/T 2470-93
T·J K 2—A 50
走行基本軌類型,無標記時為43kg/m 鋼軌
派生類型
設計順序號
空氣壓力傳動
車輛減速器
駝峰設備
3.1.3 每臺減速器可由3、4、5、6、7 或8 節組成。
3.2 減速器的主要尺寸和性能參數。
3.2.1 減速器的尺寸參數見圖1。
3.2.1.1 走行基本軌軌高為140mm 或152mm 時,減速器制動應滿足:
制動軌的上側面至基本軌頂面的距離,外側72 ?4
0 mm,內側80 ?4
0 mm;
制動軌間的開口尺寸,第一鉗中心處129 0
?5 mm,其它鉗中心處為 126 0
?4 mm;
兩邊內側制動軌軌頂間的小距離為1351±3mm;
調整時,內側制動軌軌頂,距走行基本軌內側大距離應為40 0
?4 mm。
3.2.1.2 走行基本軌軌高為140mm 或152mm 時,減速器緩解應滿足:
內側制動軌的上側面至基本軌頂面的距離不大於78mm;
外側制動軌的上側面至基本軌頂面的距離不大於73mm;
制動軌間的開口尺寸不小於165mm。
3.2.1.3 減速器的基本軌採用43kg/m 或50kg/m 的長軌,其軌距應符合1435 ?
?
2
3 mm。
3.2.1.4 減速器的入口（喇叭口）外端,在制動時應不小於195mm。
3.2.1.5 減速器制動時,上部限界應滿足圖2 所示的減速器上部限界。
3.2.2 減速器的性能指標
當減速器的尺寸參數符合第3.2.1 條並滿足TB 1555 規定時,減速器的性能指標如下:
3.2.2.1 減速器單位制動能高:目的制動h=0.12m/m;間隔制動h=0.125m/m。
不同節數減速器的制動能高HZ=n·1·h。
式中:n—減速器節數;
1—減速器相鄰兩個制動鉗之間的距離（簡稱節）,m;
h—減速器單位制動能高,m/m。
當1=1.2m 時,不同節數減速器的制動能高應符合表1 的規定。
2 TB/T 2470-93
圖1 減速器尺寸 3 TB/T 2470-93
圖2 減速器上部限界表1
減速器節數n
有效制動長度m
制動能高HZ m
目的制動
間隔制動
4 5 6 7 8 4+4 5+5 6+6 7+7 8+8
4.8 6.0 7.2 8.4 9.6 9.6 12.0 14.4 16.8 19.2
0.576 0.720 0.864 1.008 1.152 1.152 1.440 1.728 2.016 2.304
0.6 0.75 0.90 1.05 1.20 1.20 1.50 1.80 2.10 2.40
3.2.2.2 減速器的動作時間應符合表2的規定。表2
減速器類型
動作時間 s
全制動時間tez
全緩解時間tQH
緩解時間tH
目的制動
0.8
0.8
0.35±0.1
間隔制動
0.8
0.8
0.40±0.1
3.2.2.3 減速器制動時,車輛入口速度應不大於7m/s。 4 技術要求 4.1 減速器應符合本標準的規定,並按照經規定程序批準的圖樣和技術文件制造。 4.2 減速器零件使用的鋼材應符合GB 699、GB 700和GB 3077的規定,其它材料應符合有關標準的規定。 4.3 減速器的標準件和外購件應符合有關標準的規定。 4.4 焊接接頭型式、尺寸應符合GB 985的規定;焊縫外部缺陷應符合GB 6417、GB/T 12469 4
TB/T 2470-93
規定的允許範圍。鋼軌承座焊接後應進行內應力處理。
4.5 減速器的鑄件應符合GB 979、GB 5676、GB 1348 和GB 9440 的有關規定。鑄件不應
有裂紋、疏松和其它影響強度及工作性能的缺陷。鑄件應進行內應力處理。
4.6 同一種減速器的同一種零、部件應能互換。
4.7 減速器的制動軌和制動鉗應密貼。減速器的制動鉗和鋼軌承座間不應有卡阻現象,每
側制動部分應能靈活橫向運動,橫向擺動量應不小於15mm。
減速器組裝時,各運行摩擦面均應涂潤滑脂。
4.8 減速器採用鋼筋混凝土軌枕板或利用軌枕板澆灌成整體道床。
4.8.1 減速器軌枕板混凝土設計強度等級應為C45,其整體道床混凝土設計強度等級為C30。
4.8.2 軌枕板應採用金屬模型澆灌。各部分尺寸及允差應符合設計圖樣的要求。
4.8.3 減速器軌枕板上安裝螺栓全部採用螺紋道釘,螺紋道釘採用硫磺錨固。硫磺錨固及
絕緣防銹涂料應按TB/Z5 的要求進行。
4.8.3.1 錨固後螺紋道釘應涂潤滑脂,周圍應清理,有縮孔應填補,其抗拔力應不小於50kN。
螺紋道釘間距尺寸允差為±1.5mm。
4.8.3.2 螺紋道釘錨固後,安裝鋼軌的8 個螺紋道釘中,兩側任意兩個之間的絕緣電阻,在
正常的試驗大氣條件下,應不小於5MΩ ; 在水淋條件下,應不小於16kΩ 。
4.8.4 軌枕板不得有肉眼可見明顯裂紋,上部圓角、倒棱、承力擋肩不得斷裂掉塊。
4.9 減速器兩基本軌間的絕緣電阻應不小於50Ω 。
4.10 減速器的工作氣缸應滿足:
4.10.1 額定工作壓力為0.8MPa。
4.10.2 在空載狀態下,低啟動壓力應不大於0.1MPa;低速度不大於100mm/s。
4.10.3 以工作壓力1.5 倍的壓力,保壓1min 後,各部分應無異常情況。
4.10.4 活塞的內部泄漏量不得超過3+1.5Dcm3/min;活塞桿處的外泄漏量不得超過3+1.5d
cm3/min;D 和d 分別為活塞和活塞桿直徑,單位為cm。其它部位不得有泄漏。
4.10.5 耐久性:活塞往復運動累計行程不小於300km。300km 行程後,除密封件外,其它零
件應無明顯破損和不正常磨損。
4.11 減速器的主要零件（制動鉗、鋼軌承座、制動軌、曲拐、曲拐支座、鋼軌固定座、
連桿、氣缸及管路等）的外露非活動部分應涂耐酸鹼的環氧類底漆和面漆,面漆為黑色。
4.12 在正常維修條件下,減速器應能可靠工作1×106次。
5 試驗方法
5.1 減速器制動能高的測試
5.1.1 分別測出車輛進入減速器的入口速度和經全制動後的出口速度,按公式（1）、（2）
計算制動能高HZ和單位制動能高h:
H
V V
g
H H z
r c
P zh ?
?
?
? ?
2 2
2
…………………………（1）
h
Hz
L
? ………………………………………………（2）
式中:HZ—減速器的制動能高,m;
5
TB/T 2470-93
Vr—車輛進入減速器的入口速度,m/s;
Ve—車輛離開減速器的出口速度,m/s;
g′—考慮車輛轉動部分轉動慣量影響的重力加速度,一般取g′=9.5m/s2;
Hp—減速器測試區段線路的高差,由現場實測,m;
Hzh—被測車輛阻力換算成的能高,m;
h—減速器單位長度制動能高,m/m;
L—減速器有效制動長度,m。
用本方法測試時,車輛應通過全制動狀態的減速器,中途緩解或車輛進入後再制動者無效。
5.1.2 測出單臺減速器對單個車制動時的減速度a,按公式（3）、（4）分別計算單位長度
制動能高h 和制動能高Hz:
h
a
g
H h L z
?
? ?
2
3
4
單……………………………………………
…………………………………………
' ( )
( )
式中:a 單—單臺減速器對單個車制動時的減速度,m/s2。
5.1.3 測試的有效數據應不少於30 個,計算出平均值、標準偏差和小於標準值鉤數所佔的百
分比。允許有少於10%的鉤數低於第3.2.2.1 條規定的數值（主要發生在簿、大、油輪車）。
5.2 減速器動作時間的測試
將車輛通過減速器的制動命令、緩解命令、制動表示、緩解表示和車輛速度波形記錄
下來。
由記錄波形（圖3）即可讀出全制動時間tQZ、全緩解時間tQH和緩解時間tH；
全制動時間—減速器從接到制動命令開始至有制動表示的時間;
全緩解時間—減速器從接到緩解命令開始至有緩解表示的時間;
緩解時間—減速器從接到緩解命令開始至車輛速度曲線由減速到不減速的拐點的一段
時間。
減速器動作時間的有效數據應不少於30 個。
—時標s
圖3 減速器動作時間的測試記錄波形 6 TB/T 2470-93 5.3 軌枕板的試驗 5.3.1 螺紋道釘抗拔力利用拔力裝置,將螺紋道釘拔出,抗拔力應符合第4.8.3.1條的規定。 5.3.2 絕緣電阻測量安裝鋼軌的8個螺紋道釘中,兩側任意兩個之間的絕緣電阻,在正常的試驗大氣條件下,用500V兆歐表測試;在水淋條件下,用萬用表測試,其阻值應符合第4.8.3.2條的規定。 5.3.3 混凝土抗壓強度 5.3.3.1 混凝土抗壓強度應按GBJ 81中立方體抗壓強度試驗方法的規定進行,試件混凝土應與軌枕板相同條件成型和養護,28d(天)抗壓強度試件應在脫模後進行標準養護。 5.3.3.2 混凝土28d(天)的抗壓強度應符合設計要求,檢驗評定方法按GBJ 107的規定。 5.4 工作氣缸的試驗 5.4.1 空載性能氣缸水平放置,經往復運動數次後,在空載狀態下,從氣缸的無活塞端桿及有活塞桿端分別加入氣壓0.1MPa,並用單向節流閥調速,檢查活塞在全行程運動中的平穩、爬行情況;測量活塞的速度,並應滿足第4.10.2條的規定。 5.4.2 耐壓性試驗在空載條件下進行。以1.5倍的額定壓力,在缸的無活塞桿和有活塞桿端交替加壓,分別保壓1min後,觀察、檢查各部分應無異常情況,兩端各做一次。 5.4.3 泄漏耐壓試驗後,保持氣缸的靜止狀態,將氣缸放在水槽中,從無活塞桿端及有活塞桿端交替加入額定工作壓力,檢查各部分的泄漏量,應符合第4.10.4條的規定。 5.4.4 行程
全行程應符合設計圖樣要求。 5.4.5 耐久性在活塞桿的軸向加相當於氣缸大理論輸出力的50%的阻力負載,從氣缸的無活塞桿端及有活塞桿端交替加入大工作壓力,用單向節流閥調節排氣口的流量,使活塞的平均速度達到200mm/s,活塞沿全行程作往復運動,其累計長度達到300km之後,再進行第5.4.1～5.4.3條的試驗,應符合第4.10.1～4.10.4條的規定。耐久性試驗後,拆開檢查零件是否有明顯的破損和不正常磨損。並應符合第4.10.5條的規定。 6 檢驗規則 6.1 減速器零部件應由制造廠的技術檢查部門檢驗合格後方能出廠,並需附產品合格證。 6.2 減速器的主要零部件應按本標準第4.1～4.8條的規定對質量和外觀進行檢驗。 6.3 出廠檢驗 6.3.1 減速器出廠前,每批應抽樣試裝,組裝後應作5次以上的動作試驗,組裝後的裝配尺寸應按本標準第3.2.1條的要求進行檢驗,如不合格,全部進行檢驗。 6.3.2 軌枕板應按本標準第4.8條的要求和第5.3條的試驗項目和方法進行檢驗。 7 TB/T 2470-93 6.3.2.1 螺紋道釘的抗拔力,錨固後每10塊軌枕板應抽檢2個,如有1個不合格,應加倍試驗,復檢仍有1個不合格,應全部進行檢驗。 6.3.2.2 絕緣電阻應按第5.3.2條的試驗方法和規定進行檢驗,凡不符合規定的,應重新錨固。 6.3.3 每臺工作氣缸出廠前均應檢驗 6.3.3.1 工作氣缸出廠檢驗內容應按表3進行。