太陽能路燈全自動組件生產線流程
作為節能照明市場異軍突起的太陽能路燈，隨著節能意識的提高，以及太陽能技術的不斷突破，目前戶外太陽能路燈已經越來越頻繁的出現在我們的視野裏，並以其高亮度、節能環保、亮燈時間的可調性等特點，已經逐步取代了傳統的照明路燈，成為戶外照明設備一股倍受矚目的新力量。
太陽能路燈產品呈現出從一線城市向二，三線城市擴散的明顯趨勢，廣泛應用在繁華街道、車站、商場、地標性建築、活動中心等處。太陽能路燈市場呈現出一片火爆的場面，且其農村道路應用的趨勢明顯。
產線方案介紹
整個係統結構圖分為現場光伏生產線集中管理係統及運營中心兩部分。
現場生產線管理係統主要是由傳動係統、控制係統（組態軟件+PLC）、視頻採集等設備，完成的是本地生產線設備生產運行監測和控制功能，並且為運營中心提供自動化數據和視頻數據。
運營中心由設備遠程運營維護平臺係統、防火墻、IO服務器、數據記錄服務器、消息服務器、HMI/WEB工作站、工程師站及硬件維護站等設備組成。完成對分散在各地的光伏生產線數據的採集/記錄及展現、視頻數據的採集及展現、數據分析、報警和事件消息的顯示/存儲/查看、WEB發布、移動設備監控服務等等，實現光伏生產線的遠程運營與維護。
我司生產的組件生產線設備包括：輸送機、組件排版機、上料機、EL檢測機（包含前及終檢）、IV檢測機、翻轉機、自動打膠機、自動修邊機、自動組框機、堆棧機、固化線、分選碼垛機及相關光伏組件檢測實驗等設備。該方案設備先進、自動化程度高，位於行業內先進水平。同時流水線布局科學、合理、美觀，性價比較高，操作維護方便。
光伏組件生產線工藝流程介紹：
1、電池測試：由於電池片制作條件的隨機性，生產出來的電池性能不盡相同，所以為了有效的將性能一致或相近的電池組合在一起，所以應根據其性能參數進行分類；電池測試即通過測試電池的輸出參數（電流和電壓）的大小對其進行分類。以提高電池的利用率，做出質量合格的電池組件。
2、正面焊接：是將匯流帶焊接到電池正面（負極）的主柵線上，匯流帶為鍍錫的銅帶，我們使用的焊接機可以將焊帶以多點的形式點焊在主柵線上。焊接用的熱源為一個紅外燈（利用紅外線的熱效應）。焊帶的長度約為電池邊長的2倍。多出的焊帶在背面焊接時與後面的電池片的背面電極相連。(我們公司採用的是手工焊接)
3、背面串接：背面焊接是將36片電池串接在一起形成一個組件串，我們目前採用的工藝是手動的，電池的定位主要靠一個膜具板，上面有36個放置電池片的凹槽，槽的大小和電池的大小相對應，槽的位置已經設計好，不同規格的組件使用不同的模板，操作者使用電烙鐵和焊錫絲將“前面電池”的正面電極（負極）焊接到“後面電池”的背面電極（正極）上，這樣依次將36片串接在一起並在組件串的正負極焊接出引線。
4、層壓敷設：背面串接好且經過檢驗合格後，將組件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纖維、背板按照的層次敷設好，準備層壓。玻璃事先涂一層試劑（primer）以增加玻璃和EVA的粘接強度。敷設時保證電池串與玻璃等材料的相對位置，調整好電池間的距離，為層壓打好礎。（敷設層次：由下向上：玻璃、EVA、電池、EVA、玻璃纖維、背板）。
5、組件層壓：將敷設好的電池放入層壓機內，通過抽真空將組件內的空氣抽出，然後加熱使EVA熔化將電池、玻璃和背板粘接在一起；後冷卻取出組件。層壓工藝是組件生產的關鍵一步，層壓溫度層壓時間根據EVA的性質決定。我們使用快速固化EVA時，層壓循環時間約為25分鐘。固化溫度為150℃。
6、修邊：層壓時EVA熔化後由於壓力而向外延伸固化形成毛邊，所以層壓完畢應將其切除。
7、裝框：類似與給玻璃裝一個鏡框；給玻璃組件裝鋁框，增加組件的強度，進一步的密封電池組件，延長電池的使用壽命。邊框和玻璃組件的縫隙用硅樹脂填充。各邊框間用角鍵連接。
8、焊接接線盒：在組件背面引線處焊接一個盒子，以利於電池與其他設備或電池間的連接。
9、高壓測試：高壓測試是指在組件邊框和電極引線間施加的電壓，測試組件的耐壓性和絕緣強度，以保證組件在惡劣的自然條件（雷擊等）下不被損壞。
10、組件測試：測試的目的是對電池的輸出功率進行標定，測試其輸出特性，確定組件的質量等級。
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