| 品牌 | 新澤儀器 |
產品介紹：
一、轉爐冶煉為什麼要安裝TK-2000型轉爐煤氣分析係統
轉爐煉鋼的特點是吞吐量大、周期短、冶煉強度高，轉爐生產中易產生大量煙氣，其主要成分是煤氣，其中CO約佔60％∼70％．它是一種有毒、有害、易燃、易爆的危險性氣體．也是一種很好的化工原料和工業生產能源。因此，對轉爐煤氣的凈化與回收是煉鋼中不可忽視的重要部分。過去對煉鋼所產生的氣體都採用直接放散，它不僅污染大氣，破壞了自然環境，還白白浪費了許多能源。實現轉爐煤氣大限度回收，對降耗增效，減少大氣污染，節能環保有著巨大的經濟和社會效益。
分析儀在其中測量CO/CO2和O2的值，分別在二次除塵後，煙道排放前以及氣櫃出口，電除塵前的位置。CO/CO2的檢測是保證回收到有價值的煤氣，O2的檢測是避免煤氣中的氧氣含量過高導致在回收或使用中發生爆炸。
這兩個測量點，採用維護方便，響應時間短的TK-2000轉爐煤氣分析係統是一個比較好的選擇。其IP65的防護等級，1區的防爆設計以及自動標定的功能完全可以滿足現場惡劣的工況，保證有效的回收煤氣。
二、TK-2000型轉爐煤氣在線分析係統的關鍵性
由高爐煉鐵、氧氣轉爐煉鋼、後經軋機軋制組成的“長流程”是當今鋼鐵行業的主要生產流程，超過三分之二的鋼材由長流程生產。鐵礦石經高爐煉制形成鐵水，在鐵水中包含大量的碳和雜質（如硫、磷等），為了得到高質量的鋼材，鐵水經進一步處理，去除碳和雜質。氧氣轉爐（BOF）是普遍的煉鋼設備，將鐵水注入轉爐，由水冷噴頭向轉爐內吹入高壓氧氣。吹入的氧與鐵水中的碳經過氧化結合生成CO和CO2，並以爐氣的形式與鐵水脫離、排放。整個轉爐煉鋼的工藝流程約15至20分鐘。爐氣中的CO 和CO2 可以作為反映轉爐工作狀態的參數組，通過監測爐氣中CO、CO2的含量，可以提高轉爐的工作效率。TK-2000的快速相應能夠地確定整個工藝的結束時間，節約大量的氧氣與能量，優化整個流程。轉爐氣體中含有大量的CO，可以作為可燃煤氣回收，此類高CO氣體的回收處理需特別注重防爆。測量快速、準確、無幹擾是TK-2000轉爐煤氣在線分析係統的特點之一，使用TK-2000轉爐煤氣在線分析係統監測轉爐回收煤氣中的氧含量可以增強性。
三、檢測工藝點及測量組份
TK-2000型轉爐煤氣在線分析係統
檢測點位：轉爐煤氣回收，煤氣櫃進出總管分析
檢測組份及量程範圍：CO：0—100%；O2：0—5%
分析目的：為轉爐煤氣回收的生產提供數據指導，以實現節能減排增效。
聯鎖控制：本係統自動取樣、自動吹掃、自動排水、自動分析輸出（信號輸出 4-20MA），通過轉爐總控室與煤氣回收/放散係統聯鎖。
分析儀器的選擇：電化學、磁氧、西門子
三、係統主要技術參數
（1）測量範圍：（組份可選）（量程可選）；
（2）大允許誤差：±0.1%F.S；
（3）分辨率：0.01%；
（4）穩定性：零點漂移±1%FS/7d；
量程漂移±1%FS/7d；
（5）重復性：0.1%；
（6）預熱時間：10min；
（7）樣氣流量：（0.3∼0.5）L/ min；
（8）樣氣接口尺寸：G1/2；
（9）電器接口尺寸：1/2NPT；
（10）工作電源：AC220V±10%，50HZ；
（11）工作環境：溫度 －5℃∼+45℃；
濕度 90%RH；
（12）防爆等級：ExdIICT6；（可選擇不防爆）
（13）模擬輸出：4∼20mA；
（14）樣氣壓力：0.05MPa 入口壓力 0.1Mpa。
四、係統特點
u 取樣探頭免維護，新澤公司創新設計，過濾原理創新，根本解決堵塞問題。煙塵過濾能力＜200g/NM3，維護量小。
u 係統響應時間＜10S，儀表響應時間＜1.5S，抽氣泵流量大（6L/min），係統響時間＜10S是國內同類產品中快的。有效指導生產。
u 係統過濾精度 0.1μm
u 係統可靠性MTBF＞3年
u 產品性價比高，1套係統可實現多組份同時在線檢測。
u 係統為全幹法過濾，取樣不失真，分析準確。
u 真正完全無人管理的全自動化係統。
u 熱值直觀顯示，時時觀察熱值變化。
u 實時監測，全自動化觸摸屏控制，真正做到全天候24小時在線監測。
煤氣回收條件：
(1)氧槍下降到正常吹煉位置；
(2)轉爐降罩；
(3)三通閥位置正常；
(4)煙氣中CO含量大於40%；氧含量小於1.5%；
(5)儲氣櫃允許回收煤氣。
從開始吹煉到開始回收煤氣的時間，一是受工藝條件限制，二是和氣體分析係統的響應速度有關係，這就要求氣體分析係統的預處理單元的氣容要小，紅外分析儀器的反應要快。當吹煉結束停止煤氣回收後，氣體分析係統的顯示數值須與煤氣回收過程中的數值有明顯區別，為下一次回收做好準備。
u 燃燒爐出口在線氣體分析係統
u 除塵器出口在線氣體分析係統
u 磨機出口在線氣體分析係統
u 煤粉倉在線氣體分析係統
u 高爐爐頂氣體分析係統
u 轉爐爐氣分析係統
u 轉爐煤氣回收監測係統
u 高爐爐身氣體分析係統
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